Маржинальность при производстве безалкогольных напитков зачастую невелика, поэтому изготовители всегда ищут способы оптимизации и сокращения затрат. На участке фильтрации сокращение затрат обычно достигается одним из следующих способов:

1. Cнижение затрат на покупку фильтрующих элементов.
2. Применение более эффективных элементов с большим сроком службы.
3. Оптимизация процесса производства - увеличение количества продукции, выпускаемое за один розлив.
4. Оптимизация технологии: регулировка потоков, улучшение процесса регенерации и т.д.

Зачастую первой идеей, которая приходим на ум, является экономия за счет стоимости фильтрующих элементов. Однако, эта стратегия может иметь краткосрочный положительный эффект, который в последствии может смениться на негативный. Ключ к решению задачи - оптимизация процесса фильтрации. В данной публикации мы хотим рассказать о том, как понимание процесса и оптимизация позволили вдвое увеличить работу системы фильтрации безалкогольных напитков.

В данной публикации мы хотим рассказать о том, как понимание процесса и оптимизация позволили вдвое увеличить работу системы фильтрации безалкогольных напитков.

Рафинированный сахар смешивался с горячей водой до получения сиропа с содержанием сухих веществ 520Bx, а затем фильтровался на 3х30” элементах другого производителя рейтингом 20 мкм. Скорость подачи сиропа на фильтр составляла 8-10 м³/ч, объем одной партии около 5 м³. После каждой партии фильтр промывался обратным током холодной водой. Регенерация фильтров проводилась, когда они были сильно загрязнены (примерно через 30 м³ отфильтрованного сиропа) по следующей схеме:

После каждой регенерации объем отфильтрованного сиропа до критического роста перепада давления на элементах постепенно снижался. Максимально на одной загрузке элементов было отфильтровано 36 партий (180 м³) сиропа.

Для решения задачи по снижению затрат на участке фильтрации был проведен полный аудит технологического процесса, включая начало работы на новых элементах и регенерации. Основным пожеланием заказчика было отсутствие капитальных затрат - сохранение существующего корпуса на 3 элемента высотой 30 дюймов. Нами была предложена замена текущих элементов на SupaPore XPG. По результатам аудита были предложены следующие изменения в процесс фильтрации: Перед запуском или при простое установки более 8 часов:

Во время фильтрации:

В конце каждой недели: процедура регенерации

Внесение изменений в процесс совместно с применением высокотехнологичных элементов привело к удвоению количества отфильтрованного сиропа до 72 партий на одной загрузке, что привело к снижению затрат в 2 раза.

Это доказывает важность тщательного анализа всего процесса фильтрации. Комплексный подход к оптимизации может помочь сэкономить значительно больше средств, чем более очевидная и простая, на первый взгляд, замена фильтров с одного типа на другой.