Фильтрация сахарного сиропа. Оптимизация затрат при производстве
безалкогольных напитков

Защита мембран установок обратного осмоса в процессах обессоливания питьевой и сточных вод

Продукт

SupaPore XPG

Задача

Снижение затрат

Применение

Сахарный сироп

Отрасль/Заказчик

Безалкогольные напитки. Контрольный розлив

Больше, чем просто фильтр: Понимание процесса - ключ к Успеху

Маржинальность при производстве безалкогольных напитков зачастую невелика, поэтому изготовители всегда ищут способы оптимизации и сокращения затрат. На участке фильтрации сокращение затрат обычно достигается одним из следующих способов:

  1. Cнижение затрат на покупку фильтрующих элементов.
  2. Применение более эффективных элементов с большим сроком службы.
  3. Оптимизация процесса производства - увеличение количества продукции, выпускаемое за один розлив.
  4. Оптимизация технологии: регулировка потоков, улучшение процесса регенерации и т.д.

Зачастую первой идеей, которая приходим на ум, является экономия за счет стоимости фильтрующих элементов. Однако, эта стратегия может иметь краткосрочный положительный эффект, который в последствии может смениться на негативный. Ключ к решению задачи - оптимизация процесса фильтрации. В данной публикации мы хотим рассказать о том, как понимание процесса и оптимизация позволили вдвое увеличить работу системы фильтрации безалкогольных напитков.

В данной публикации мы хотим рассказать о том, как понимание процесса и оптимизация позволили вдвое увеличить работу системы фильтрации безалкогольных напитков.

Исходный техпроцесс

Рафинированный сахар смешивался с горячей водой до получения сиропа с содержанием сухих веществ 520Bx, а затем фильтровался на 3х30” элементах другого производителя рейтингом 20 мкм. Скорость подачи сиропа на фильтр составляла 8-10 м3/ч, объем одной партии около 5 м3. После каждой партии фильтр промывался обратным током холодной водой. Регенерация фильтров проводилась, когда они были сильно загрязнены (примерно через 30 м3 отфильтрованного сиропа) по следующей схеме:

Схема регенерации фильтров при изготовлении сахарного сиропа

 

После каждой регенерации объем отфильтрованного сиропа до критического роста перепада давления на элементах постепенно снижался. Максимально на одной загрузке элементов было отфильтровано 36 партий (180 м3) сиропа.

Оптимизированный техпроцесс

Для решения задачи по снижению затрат на участке фильтрации был проведен полный аудит технологического процесса, включая начало работы на новых элементах и регенерации. Основным пожеланием заказчика было отсутствие капитальных затрат - сохранение существующего корпуса на 3 элемента высотой 30 дюймов. Нами была предложена замена текущих элементов на SupaPore XPG. По результатам аудита были предложены следующие изменения в процесс фильтрации: Перед запуском или при простое установки более 8 часов:

Изменения для процесса фильтации

 

Во время фильтрации:

Изменения для процесса фильтации

 

В конце каждой недели: процедура регенерации

Изменения для процесса фильтации

 

Заключение

Внесение изменений в процесс совместно с применением высокотехнологичных элементов привело к удвоению количества отфильтрованного сиропа до 72 партий на одной загрузке, что привело к снижению затрат в 2 раза.

Это доказывает важность тщательного анализа всего процесса фильтрации. Комплексный подход к оптимизации может помочь сэкономить значительно больше средств, чем более очевидная и простая, на первый взгляд, замена фильтров с одного типа на другой.